铬雾抑制剂,铬雾抑制剂如何使用

铬雾抑制剂是全氟阴离子型表面活性剂，主要在防护装饰镀铬和镀硬铬工艺中应用，以抑制铬雾的产生。
一、产品性能：
1、降低镀液的表面张力，电解时在液面形成连续致密的细小泡沫层，能有效地阻止铬雾的溢出。
2、降低电镀成本，即使在不抽风的情况下，槽边每立方米空气的铬含量可降至0.002-0.004mg/ M3，而国家规定的允许排放标准为0.05 mg/ M3，还可节约铬酐使用量的30%。
3、消除铬雾对环境的污染，保护了工人的身体健康，社会效益和经济效益显著提高。
4、加强铬镀层结合力，提高镀层硬度。
5、稳定性高，消耗量少，价格低，使用方便。
二、性状：
外观为白色结晶粉未，无腐蚀、不燃烧、不爆炸。
三、用法与用量：
1、可将计算量的称好后，放入烧杯中，用60-70℃热水全部溶解清亮后，倒入槽内搅拌均匀即可开始电镀，按0.04-0.06g/L添加。
2、在电解过程中，可将洁白滤低放置槽边检查，当发现滤纸上有黄色小斑点时，即应按0.02g/L补加。

言在电镀工艺过程中， 被镀零件大都是钢铁件，其次还有不锈钢、 铜及其合金、 铝及其合金、 锌合金等。 镀前都有除锈去除氧化膜的工序， 而钢铁件酸洗除锈应用最为广泛。 酸洗除锈过程中会产生氢气， 在电镀过程中伴随着金属的沉积， 也随之产生大量的氢气析出， 特别是那些电位很负的金属， 例如锌。 在碱性镀液中， 阴极电流效率都不高， 有时使用阳极面积小， 阳极电流密度过大造成阳极钝化或采用不溶性阳极， 阳极上有氧气析出。 这些气体形成气泡夹带着镀液上浮到达液－ 气界面形成雾气。电解除油由于使用电流密度大， 特别是阴极电解除油生成的氢气泡很多， 碱雾逸出剧烈； 含氰化物碱性电镀液会带出氰化物雾气； 镀铬溶液由于普通装饰性镀铬的阴极电流效率仅13％一15％， 大量收稿日期： 2013． 01． 19修回日期： 20 13－ 0 3－ 19的氢气析出带出剧毒致癌物铬雾， 这些废气严重污染了环境， 给电镀操作者的健康带来损害。较为有效、 可行和经济的治理废气的方法是应用抑雾剂。 抑雾剂的作用是迫使雾气在空气中的浓度尽可能的降低， 目的是在减少电镀过程有害气体逸出的同时， 加强排气管道收集和无害化处理，在改善工作环境的同时达到国家排放标准。1抑雾剂的抑雾原理及技术要求1． 1抑雾剂的抑雾原理抑雾剂的主要组成是表面活性剂， 表面活性剂分非离子型、 阴离子型、 阳离子型和两性表面活性剂。 根据抑雾的槽液是酸性、 碱性和槽液内的化学组成（ 是否有强氧化剂或还原剂， 酸、 碱性的强弱）选择抑雾剂。 无论哪种类型的表面活性剂都能降低槽液的表面张力。万方数据 �9�936�9�9Ju l． 2013P la tin ga n dF in ish in gV 0 1． 35 N o ． 7 S eria l N o ． 24 4当槽液内加入抑雾剂时， 气／液界面被表面活性剂所覆盖， 形成一个单分子膜。 表面活性剂中的憎水基团垂直排列指向空间， 亲水基团指向槽液内部。 在槽液内部， 电极表面的固／液界面上的表面张力降低， 析出的气体易脱附生成小气泡缓慢上升。 气泡上升过程所带的酸雾、 碱雾或含氰碱雾穿过有一定机械强度和弹性的气／液界面单分子膜时， 受其阻挡， 不立即破裂而聚集于液面形成泡沫层。 液雾在气泡中聚集成较大的雾滴， 在重力的作用下， 回到槽液内。 抑雾剂的使用， 减少了有害成分向空气中扩散， 达到了保护环境， 提高空气质量的目的。1． 2对抑雾剂的技术要求抑雾剂的主要组成是表面活性剂、 有机化合物或多种表面活性剂的复配物。 技术要求如下：1）抑雾剂能显著降低镀液的表面张力， 有良好的润湿性和分散作用。2）抑雾剂耐酸、 碱， 化学性质稳定、 不分解， 不与其他组分发生化学或电化学反应。 对电镀过程无影响， 不影响电镀层的质量（ 机械物理性能）。3）抑雾剂在使用环境中的浓度尽可能低， 能在其工作体系中形成稳定的泡沫层， 可以随着浓度的增减来调整泡沫层的厚度（ 10 ～30 m m ）。 产生的泡沫膜壁要有一定的机械强度、 弹性和适当的厚度，能经得起气泡／气泡、 气泡／工件间的碰撞和冲击。4 ）表面活性剂的吸附强度和亲疏平衡值（ H L B ）要适中， 化学需氧量（ C O D ）和生化需氧量（ B O D ）的数值要小； 表面活性剂要易生物降解， 并要求与其他表面活性剂或有机复配物的协同性好。2抑雾剂的应用2． 1酸性缓蚀抑雾剂在电镀行业中， 机械零件在镀前通常需要进行前处理， 包括碱洗、 酸洗、 有机溶剂清洗及水基溶剂清洗等。 金属材料的除锈、 除氧化膜、 除污垢一般采用的酸有柠檬酸、 草酸、 硫酸、 磷酸或盐酸等。 从清洗成本与速度考虑， 盐酸清洗处于主导地位。 工业盐酸的质量分数在30 ％左右， 清洗时挥发出大量的酸雾， 对操作人员产生严重的危害性， 对电镀设备造成腐蚀。酸洗抑雾剂往往兼有缓蚀和抑雾的双重功能。为了保护钢铁酸洗除锈和除垢后的效果， 要求裸露出金属表面不被过腐蚀， 会加入一些缓蚀剂。传统的盐酸酸洗缓蚀抑雾剂有乌洛托品、 三氮唑衍生物、 尿素及十二烷基硫酸钠等阴离子表面活性剂‘1。 21。酸洗缓蚀抑雾剂的研究向多功能方向发展， 既适用于多种酸， 如盐酸、 硫酸和磷酸等； 也适用于多种基材， 如钢铁、 不锈钢、 铜和铝及其合金等。张磊等∞1报道了一种新型酸雾抑制剂F C ．1100， 该抑制剂是一种含氟有机化合物， 可以有效地降低电解液的表面张力， 使电解时阳极析出的氧气能顺利逸出， 不把硫酸酸雾带出到空气中， 达到降低空气中硫酸雾的效果。徐静静等H 1报道复合型缓蚀抑雾剂的配方：8％乌洛托品， 5％葡萄糖酸钠， 2％l， 4 一丁炔二醇，1％O P 一10乳化剂， 0． 5％十二烷基硫酸钠， 0． 5％平平加S A 一20， 0． 5％草酸， 0． 2％硫脲， 水余量。 实验证明该复合型缓蚀抑雾剂各组分之间协同效应良好， 缓蚀抑雾剂在较宽的温度内缓蚀效率和抑雾效率均达到较为理想的程度。2． 2碱性抑雾剂碱性抑雾剂应用于电解除油、 碱性镀铜、 碱性镀锌（ 无氰和有氰）及铜一锡合金等电镀工艺。 当前电解除油剂多采用低泡、 润湿和渗透良好、 水洗性好兼有抑雾功能的表面活性剂， 一般不单独添加专用抑雾剂。对于碱性镀锌、 碱性镀铜及铜－ 锡合金， 特别是含氰化物的镀液， 有些企业采用抑雾剂。 含氰化物电镀液在电镀过程中， 在阴、 阳极表面产生大量氢气、 氧气气泡， 这些气泡表面附着着许多氰化物的微粒逸出液面而破裂， 致使形成氰雾散布于车间气体中， 危害人体健康。向槽液中添加一定量的抑雾剂， 电镀时产生的大量气体， 促使抑雾剂在液面产生一层紧密的泡沫覆盖层， 当氢气、 氧气泡冲出液面， 进入泡沫层后，由于表面张力降低和泡沫层的摩擦， 汽泡破裂， 带出的氰化物微粒被截留在泡沫层内， 受重力的作用流回槽中。常见的碱性抑雾剂有Z M 一21、 Z M 一4 1和Z M 一51等b西J。 如十二烷基二甲基羧酸甲酯抑制剂（ Z M 一21）的效果很好， 特别是对氰化铜一锡合金槽液效果更佳。因为Z M 一21是两性表面活性剂， 具有亲水和憎水两种基团。 当它溶于镀液中后， 亲水基团被水吸引留于液中， 憎水基团受水的排斥而垂直向上整齐地排列指向空间， 在气液界面被活性分子覆盖形成一层分子膜， 随着浓度的增加， 这层分子膜紧密度万方数据 20 13年7 月电镀与精饰第35卷第7 期（ 总24 4 期）�9�937 �9�9越高。 在槽液深处亲水基团受水的吸引和水结合，憎水基团受水的排斥聚集在一起， 形成亲水基团向外， 憎水基团向内的球状胶束， 从而降低了表面张力。 这种球状胶束与水没有任何排斥作用， 所以能使抑雾剂稳定的溶于槽液中。在氰化镀铜一锡合金槽液中， 加入一定量的抑雾剂后， 促使固／液界面表面张力降低， 电镀时电极上析出氢气、 氧气气泡， 在电极上聚集不多， 气泡较小， 所以带出的氰化物微粒的量也减少。 同时由于抑雾剂的添加， 电镀时在气／液界面上形成紧密的分子膜， 在液面形成较厚的紧密的泡沫层， 泡沫之间被液膜隔开彼此不通， 电极上产生的气泡上升到液面时， 受到泡沫层的阻挡摩擦而破裂， 带出的氰化微粒形成雾点被截留在泡沫层中， 受重力作用流回到槽液中， 使氰化气体在生产过程中不至逸出。2． 3铬雾抑制剂铬酐是一种剧毒的化学物质。 铬酐在镀硬铬、装饰性铬、 钝化及铜件抛光等工艺中应用。 为了保护环境， 特别是为了保护镀铬工人的身体健康， 镀硬铬和装饰铬工艺一般都采用铬雾抑制剂。我国现在应用的铬雾抑制剂主要产品有： 1）中科院有机所实验工厂生产的F 一53铬雾抑制剂（ 全氟辛基磺酸钾）‘刊和F ． 53B 铬雾抑制剂（ 全氟烷基醚磺酸钾）旧J， 其中， F 一53B 用的最多； 2）美国3M 公司的全氟辛基磺酸钾（ F c． 9 5）； 3）德国拜耳公司的全氟辛基磺酸四乙基铵（ F T － 24 8 ）。在镀铬溶液中， 由于铬酐的强氧化性和强酸性， c． H 链的表面活性剂完全无法应用， 即使应用寿命也很短。 然而全氟辛基磺酸钾是十分稳定、 无法降解的物质。 虽然现在国际上开始禁用， 但是对用量很少的特种工业， 如表面处理行业还未硬性禁用。 考虑到其对环境的潜在危害， 对于取代氟表面活性剂是刻不容缓的任务。以上三种含氟表面活性剂用于镀铬工艺的铬雾抑制， 1 L 镀铬液中加入0 ． 0 4 ～0 ． 0 6g 。 三种铬雾抑制剂中， F T 一24 8因水溶性好倍受用户青睐。3抑雾剂的研发与应用现状目前对前处理除锈缓蚀剂及功能性缓蚀抑雾剂的研究报道较多， 集中研究盐酸或硫酸介质中的缓蚀抑雾剂。 如广东工业大学研究的曼尼希碱复配缓蚀剂一J， 湖南科技大学研究的水溶性咪唑啉缓蚀剂¨ …， 浙江工业大学研究的盐酸酸洗缓蚀剂¨ 1I，四川理工学院材料与化学工程系研究的酸洗缓蚀抑雾剂¨ �9�912J纠等。 研究的内容主要有：1）定量的检测方法， 测定缓蚀率和抑雾率；2）研究具有缓蚀、 促进除锈除垢清洗和兼有抑雾功能的多功能产品；3）涉及到的化学原材料有炔醇类及应用炔醇的反应物、 咪唑啉类表面活性剂、 有机酸与胺类的反应物和选择新型表面活性剂；4 ）研究复配技术并测试其效果；5）应用电化学的方法研究不同配方的缓蚀抑雾剂在电极上的吸附行为。近年来严格的环保要求， 全氟表面活性剂因化学性质太稳定、 不能生物降解， 被列为禁用品。 但在某些特殊行业的用量不多， 还未彻底禁用， 代替它的环保产品需加速研发。 在电镀行业， 环保、 稳定、 全方位应用的缓蚀抑雾剂将会是新的发展方向

铬雾抑制剂，加进片碱水里，有什么危害啊
产品性能：
1、降低镀液的表面张力，电解时在液面形成连续致密的细小泡沫层，能有效地阻止铬雾的溢出。
2、降低电镀成本，即使在不抽风的情况下，槽边每立方米空气的铬含量可降至0.002-0.004mg/ M3，而国家规定的允许排放标准为0.05 mg/ M3，还可节约铬酐使用量的30%。
3、消除铬雾对环境的污染，保护了工人的身体健康，社会效益和经济效益显著提高。
4、加强铬镀层结合力，提高镀层硬度。
5、稳定性高，消耗量少，价格低，使用方便。

镀铬注意事项：1）提高镀层结合力由于镀铬电解液的分散能力和深度能力较差，对某些形状复杂的零件会出现漏镀现象。在镀硬铬时，也常因结合力不好而产生镀层起皮现象，在生产操作中，可采用以下几种措施。①冲击电流对一些形状复杂的零件，除了使用象形阳极、保护阴极和辅助阳极外，还可以在零件入槽时，以比正常电流密度高数倍的电流对零件进行短时间冲击，使阴极极化增大，零件表面迅速沉积一层铬，然后再恢复到正常电流密度施镀。冲击电流也可用于铸铁件镀硬铬，由于铸铁件中含有大量的碳，氢在碳上析出的过电位较低。另外铸铁件表面有很多气孔，使得真实表面积比表观面积大很多，若以正常电流密度施镀，则因真实电流密度太小，没有金属铬的沉积。所以在铸铁件镀硬铬时，必须采用冲击电流，增大阴极极化。②阳极浸蚀（刻蚀）对表面有较厚氧化膜的合金钢及高碳钢镀硬铬或在断电时间较长的镀铬层上继续镀铬时，通常先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理，使氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面。③阶梯式给电含镍、铬的合金钢，其表面上有一层极薄而致密的氧化膜，镀硬铬时会影响镀层与基体的结合力，为此，首先将镀件在镀铬液中进行阳极浸蚀，而后将零件转为阴极，以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅进行析氢反应。由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内（如20～30min）采用阶梯式通电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此在被活化的金属表面上进行电镀，即可得到结合力良好的镀层。另外，在镀硬铬过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面也会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮现象，克服方法可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。④镀前预热对于大件镀硬铬，工件施镀前需进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力而且也影响镀液的温度，所以大件镀前要在镀液中预热数分钟，使基体与镀液温度相等时，再进行通电操作。镀液温度变化最好控制在士2℃以内。2）镀后除氢由于镀铬的电流效率低，在阴极上大量析出氢气，对于易析氢的钢铁部件，应在镀后180～200℃的温度，除氢3h，以避免发生氢脆。3）镀液中杂质影响及去除镀铬电解液中常见的有害杂质主要是Fe3+、Cu2+、Zn2+、Pb2+、Ni2+等金属离子和Cl-、NO3-。金属离子主要来源于没有被铬层覆盖部位金属的溶解、落入镀槽中的零件未及时打捞而溶解以及阳极浸蚀等。当金属离子积累到一定含量时，将给镀铬工艺带来很大的影响，如镀层的光亮范围缩小，电解液的分散能力降低，导电性变差等。镀液对杂质的容忍量随铬酐浓度的增加而增加，所以低浓度镀液对杂质极为敏感。当镀液中Fe3+超过15～20g/L，Cu2+超过5g/L，Zn2+超过3g/L时，镀液必须进行处理。采用低电流密度处理能收到一定的效果。金属杂质可用强酸性阳离子交换树脂处理而除去。为减小镀铬溶液对离子交换树脂的氧化破坏，应先将镀液稀释至80g/L以下后再处理。由于强酸性阳离子交换树脂价格较贵，因此有时也将废了的镀液转为他用，如钝化液等而降低生产成本。新配制的镀铬液，电压一般在3～5V，如浓度高时，电压要低些。如果发现电压大于前述值时，镀液中可能含有杂质。Cl-来源于槽液补充水、零件清洗水等的带入，或是盐酸浸蚀后清洗不干净带入。Cl-过多会使镀液分散能力与深度能力下降，镀层发灰、粗糙、甚至出现花斑，还可引起基体及铅阳极的腐蚀。消除过多的Cl-，可将镀液加热到70℃，大电流密度电解处理，使其在阳极上氧化为氯气析出。但此法能耗大，效果也不十分理想；也可加入适量的碳酸银，生成氯化银沉淀，虽然此方法效果较好，但加入的碳酸银还能与铬酸反应生成铬酸银沉淀，不仅银盐消耗太多，又损失了铬酐，增加了生产成本。最好的办法是尽量减少Cl-带入，因此补充槽液最好使用去离子水，镀前的弱浸蚀采用稀硫酸溶液。必须采用盐酸时，则加强清洗。NO3-是最有害的杂质，即使含量很低也会使镀层发灰、失去光泽，并腐蚀镀槽的铅衬里和铅阳极。除去NO3-的方法是：以每升电解液1A电流电解处理。若镀液中NO3-含量较多时，先用BaCO3将镀槽中的硫酸根除去，然后在65～80℃大电流电解处理，使硝酸根离子在阴极上还原为NH3而除去。4）铬雾的抑制镀铬过程中，由于使用不溶性阳极，阴极电流效率又很低，致使大量氢气和氧气析出，当气体逸出液面时，带有大量的铬酸，形成铬雾造成严重的污染。目前抑制铬雾的方法有两种。①浮体法将泡沫塑料碎块或碎片放入镀液的液面上，这些浮体可阻滞铬雾的逸出，但零件出槽时，操作不方便。另外铬酸氧化能力很强，对加入的碎块有浸蚀作用，使分解产物在镀液中积累，也会影响镀层质量。②加入泡沫抑制剂泡沫抑制剂是一种表面活性剂，能降低镀液的表面张力，产生稳定的泡沫层，覆盖在镀液表面。一般的表面活性剂在较高温度和有强氧化剂存在下不稳定，但氟碳型表面活性剂在上述介质中能稳定存在。据报道，已用作铬雾抑制剂的有多种，其中最好的是含有极性基团的脂肪长链有机化合物，如全氟辛烷基磺酸钠盐[CF3(CF2)6CF2SO3Na]是最典型的一种，每升镀液中加入量为0.2～0.5g/L时，即可达到良好的效果。中国已试制出全氟烷基醚磺酸钾，简称F-53铬雾抑制剂，在镀铬液中的添加量为0.04～0.06g/L。使用时，先将F-53用水调成糊状，加水稀释，煮沸溶解静止片刻，转入加热至50～60℃的镀铬槽中，不能把不溶的F-53直接倒入镀槽。铬雾抑制剂在镀液中形成的泡沫层，严密覆盖在镀液表面，当带有铬酸的氢气和氧气析出时，与表面的泡沫层相碰撞，无数微小的铬酸雾结合成较大的雾滴，由于重力作用，当上升一定高度时将重回镀液，而氢气和氧气继续上升，直至离开液面，这样实现气体的排除和对铬雾的有效抑制。

镀铬通常以高浓度铬酸溶液(CrO3 250g/L，H2SO42.5g/L)为镀铬液。镀铬液的阴极电流效率很差(10％～15％)，阳极是用不溶性的铅电极，在两极上急速产生氢和氧，容易形成大量有害的铬雾逸出。这不仅造成很大浪费，而且严重危害操作人员的健康，还使机器、设备等受到腐蚀。镀铬液中添加少量特种表面活性剂作为铬雾抑制剂，使镀铬液的表面张力大大降低，抑制了铬酸雾的生成。最有效的铬雾抑制剂是含氟表面活性剂。 目前我国生产和应用的铬雾抑制剂主要有：F-53铬雾抑制剂(全氟烷基聚氧乙烯醚磺酸钾)、FC-80铬雾抑制剂(氟辛基磺酸钾)、ZM-830非氟型铬雾抑制剂等。镀铬液中加入0.04g/LF-53铬雾抑制剂，就可以抑制镀铬过程中铬雾逸出，与使用排风机和铬雾回收装置去铬雾相比，可节约铬酸30％左右。 铬雾抑制剂”是碳链>2的磺酰氟加工而制得。代表性的产物为全氟辛基磺酸四乙基铵盐。国外代号为FC-248。它在水中的可溶性极好，可达100%，而且可以溶于乙亚甲基磺胺等有机溶剂，外观近乎白色的结晶，熔点在170~190℃，有很高的表面活性。以测量水状溶液表面张力而表观，在每公升水中加入250mgFC-248，使水的表面张力由72mN/m（即>72dyn/cm）下降到最大22.6mN/m，相对其他含氟表面活性剂，无论是用量和作用时间、性能都是最优秀的。 铬雾抑制剂是以Intechem系列氟碳表面活性剂配制而成，对铬酸雾有良好的抑制效果，并且具有耐强酸、耐高温、耐强氧化剂等优良特性。 1、本品主要用于电镀液的铬雾抑制，可有效地抑制铬雾逸出，免去排风装置和铬雾回收装置，保护操作工人的健康，此外，也可作为其他酸、碱性镀槽或电解槽的抑雾剂。 2.1● 低铬工艺深镀能力提高1倍，分散能力提高30-60%。 2.2● 可使空气中的铬雾含量降至0.005-0.002mg/m3，低于国家0.05g/m3标准。 2.3● 低铬工艺电流效率提高60-110%，电流效率一般在20-30%。 2.4● 中性盐雾试验提高2-3级，耐腐蚀性好。 2.5● HV硬度提高30-60%，一般在HV1000-1260。 2.6● 铬酸节约60-85%，铬层耐磨性提高2-3倍。 2.7● 节电节能60-85%，整流器电源设备使用寿命延长一倍。 2.8● 铬废水浓度只有高铬的10-20%，节约处理费用65%以上。 2.9● 无电镀区腐蚀，无放射性污染，重金属杂质积累速度低。 3、添加本品不宜太多，即应使泡沫厚度不超过3cm。镀件电极必须接触良好。防止火花，保持空气流通，以免氢气积聚，引起爆鸣。 4、用法和用量 将铬雾抑制剂加入电镀槽中即可，每升电解液加入本品0.05~0.12克（0.04~0.1毫升）左右。但在最初使用时必须多加些，以后可根据消耗量逐次添加。消耗量：6克/KAH。

　　理工学科是指理学和工学两大学科。理工，是一个广大的领域包含物理、化学、生物、工程、天文、数学及前面六大类的各种运用与组合。
　　理学
　　理学是中国大学教育中重要的一支学科,是指研究自然物质运动基本规律的科学,大学理科毕业后通常即成为理学士。与文学、工学、教育学、历史学等并列，组成了我国的高等教育学科体系。
　　理学研究的内容广泛，本科专业通常有：数学与应用数学、信息与计算科学、物理学、应用物理学、化学、应用化学、生物科学、生物技术、天文学、地质学、地球化学、地理科学、资源环境与城乡规划管理、地理信息系统、地球物理学、大气科学、应用气象学、海洋科学、海洋技术、理论与应用力学、光学、材料物理、材料化学、环境科学、生态学、心理学、应用心理学、统计学等。

　　工学
　　工学是指工程学科的总称。包含 仪器仪表 能源动力 电气信息 交通运输 海洋工程 轻工纺织 航空航天 力学生物工程 农业工程 林业工程 公安技术 植物生产 地矿 材料 机械 食品 武器 土建 水利测绘 环境与安全 化工与制药 等专业。

找工作的话北化往往会比北理工有竞争力，那边教学相对好些。
但是北理工985的牌子不是吃干饭的，大学有些东西跟高中不一样。整体实力是非常重要的。
单说这边化学类专业的话，理学院有应化、化学，材料学院有材化、高分子，其中应化相对较好，但是好坏这东西很难说，跟学生自己关系很大。
怎么说呢，有一点能确定，只要你自己够努力，北理工任何专业的牌子都绝对不会托你后腿。
不过说回来，全国大环境看，化学类专业就业都不咋样，要是有机会还是学学自动化车辆啥的吧。

在镀铬过程中阴极电流密度与温度之间存在着相互依赖的关系。在同一溶液中镀铬时，通过调整温度和电流密度，并控制在适当的范围内，可以获得光亮铬、硬铬和乳白铬三种不同性能的镀铬层，如图4-20所示。在低温高电流密度区，铬镀层呈灰暗色或烧焦，这种镀层具有网状裂纹、硬度大、脆性大；高温低电流密度区，铬层呈乳白色，这种组织细致、气孔少，无裂纹，防护性能较好，但硬度低，耐磨性差；中温中电流密度区或两者配合较好时，可获得光亮镀铬层，这种铬层硬度较高，有细而稠密的网状裂纹。图4—20温度、阴极电流密度对镀层光亮区范围的影响图4—21 温度对电流效率的影响（Cr03 250g/L，H2SO4 2．5g/L)温度与电流密度对电流效率的影响见图4—21、图4—22。由两图知，当电流密度不变时，电流效率随温度升高而下降；若温度固定，则电流效率随电流密度的增大而增加。然而，当CrO3：So42-比值减小时，变化相应变小。因此镀硬铬时，在满足镀层性能的前提下，通常采用较低的温度和较高的阴极电流密度，以获得较高的镀层沉积速度。图4—22 阴极电流密度对电流效率的影响（Cr03 400g/L，H2SO4 4g/L)图4—23温度、阴极电流密度对镀层硬度的影响温度一定时，随电流密度增加，镀液的分散能力稍有改善；与此相反，电流密度不变，镀液的分散能力随镀液温度升高而有一定程度的减小。温度和电流密度对镀铬层的硬度有很大影响，这种影响如图4—23所示。一定电流密度下，常常存在着一定的获取硬铬镀层的最有利的温度，高于或低于此温度，铬层的硬度将随之降低。生产上一般采用中等温度（45～60℃）与中等电流密度（30～45A/dm2）以得到光亮和硬度较高的铬镀层。尽管镀取光亮镀层的工艺条件相当宽，考虑到镀铬液的分散能力特别差，在形状复杂的零件镀装饰铬或硬铬时，欲在不同部位都镀上厚度均匀的铬层，必须严格控制温度和电流密度。当镀铬工艺条件确定后，镀液的温度变化最好控制在土（1～2）℃之间。⑶镀铬注意事项1）提高镀层结合力由于镀铬电解液的分散能力和深度能力较差，对某些形状复杂的零件会出现漏镀现象。在镀硬铬时，也常因结合力不好而产生镀层起皮现象，在生产操作中，可采用以下几种措施。①冲击电流对一些形状复杂的零件，除了使用象形阳极、保护阴极和辅助阳极外，还可以在零件入槽时，以比正常电流密度高数倍的电流对零件进行短时间冲击，使阴极极化增大，零件表面迅速沉积一层铬，然后再恢复到正常电流密度施镀。冲击电流也可用于铸铁件镀硬铬，由于铸铁件中含有大量的碳，氢在碳上析出的过电位较低。另外铸铁件表面有很多气孔，使得真实表面积比表观面积大很多，若以正常电流密度施镀，则因真实电流密度太小，没有金属铬的沉积。所以在铸铁件镀硬铬时，必须采用冲击电流，增大阴极极化。②阳极浸蚀（刻蚀） 对表面有较厚氧化膜的合金钢及高碳钢镀硬铬或在断电时间较长的镀铬层上继续镀铬时，通常先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理，使氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面。③阶梯式给电 含镍、铬的合金钢，其表面上有一层极薄而致密的氧化膜，镀硬铬时会影响镀层与基体的结合力，，为此，首先将镀件在镀铬液中进行阳极浸蚀，而后将零件转为阴极，以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3．5V左右，使电极上仅进行析氢反应。由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内（如20～30min）采用阶梯式通电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此在被活化的金属表面上进行电镀，即可得到结合力良好的镀层。另外，在镀硬铬过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面也会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮现象，克服方法可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。④镀前预热对于大件镀硬铬，工件施镀前需进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力而且也影响镀液的温度，所以大件镀前要在镀液中预热数分钟，使基体与镀液温度相等时，再进行通电操作。镀液温度变化最好控制在士2℃以内。提高铬层结合力的措施依不同的材料而稍有差异。表4—27列出不同材料提高铬层结合力的相应措施。2）镀后除氢由于镀铬的电流效率低，在阴极上大量析出氢气，对于易析氢的钢铁部件，应在镀后180～200℃的温度，除氢3h，以避免发生氢脆。3）镀液中杂质影响及去除镀铬电解液中常见的有害杂质主要是Fe3十、Cu2十、Zn2+、Pb2+、Ni2+等金属离子和Cl一、NO3-。金属离子主要来源于没有被铬层覆盖部位金属的溶解、落入镀槽中的零件未及时打捞而溶解以及阳极浸蚀等。当金属离子积累到一定含量时，将给镀铬工艺带来很大的影响，如镀层的光亮范围缩小，电解液的分散能力降低，导电性变差等。镀液对杂质的容忍量随铬酐浓度的增加而增加，所以低浓度镀液对杂质极为敏感。当镀液中Fe3+超过l5～20g/L，Cu2+超过5g/L，Zn2+超过3g/L时，镀液必须进行处理。采用低电流密度处理能收到一定的效果。金属杂质可用强酸性阳离子交换树脂处理而除去。为减小镀铬溶液对离子交换树脂的氧化破坏，应先将镀液稀释至80g/L以下后再处理。由于强酸性阳离子交换树脂价格较贵，因此有时也将废了的镀液转为他用，如钝化液等而降低生产成本。新配制的镀铬液，电压一般在3～5V，如浓度高时，电压要低些。如果发现电压大于前述值时，镀液中可能含有杂质。Cl-来源于槽液补充水、零件清洗水等的带入，或是盐酸浸蚀后清洗不干净带入。Cl一过多会使镀液分散能力与深度能力下降，镀层发灰、粗糙、甚至出现花斑，还可引起基体及铅阳极的腐蚀。消除过多的Cl-，可将镀液加热到70℃，大电流密度电解处理，使其在阳极上氧化为氯气析出。但此法能耗大，效果也不十分理想；也可加入适量的碳酸银，生成氯化银沉淀，虽然此方法效果较好，但加入的碳酸银还能与铬酸反应生成铬酸银沉淀，不仅银盐消耗太多，又损失了铬酐，增加了生产成本。最好的办法是尽量减少Cl一带入，因此补充槽液最好使用去离子水，镀前的弱浸蚀采用稀硫酸溶液。必须采用盐酸时，则加强清洗。NO3-是最有害的杂质，即使含量很低也会使镀层发灰、失去光泽，并腐蚀镀槽的铅衬里和铅阳极。除去NO3-的方法是：以每升电解液1A电流电解处理。若镀液中NO3-含量较多时，先用BaCO3将镀槽中的So42-除去，然后在65～80℃大电流电解处理，使NO[在阴极上还原为NH3而除去。4）铬雾的抑制镀铬过程中，由于使用不溶性阳极，阴极电流效率又很低，致使大量氢气和氧气析出，当气体逸出液面时，带有大量的铬酸，形成铬雾造成严重的污染。目前抑制铬雾的方法有两种。①浮体法将泡沫塑料碎块或碎片放入镀液的液面上，这些浮体可阻滞铬雾的逸出，但零件出槽时，操作不方便。另外铬酸氧化能力很强，对加入的碎块有浸蚀作用，使分解产物在镀液中积累，也会影响镀层质量。②加入泡沫抑制剂 泡沫抑制剂是一种表面活性剂，能降低镀液的表面张力，产生稳定的泡沫层，覆盖在镀液表面。一般的表面活性剂在较高温度和有强氧化剂存在下不稳定，但氟碳型表面活性剂在上述介质中能稳定存在。据报道，已用作铬雾抑制剂的有多种，其中最好的是含有极性基团的脂肪长链有机化合物，如全氟辛烷基磺酸钠盐[-CF3(CF2)6CF2S03Na-]是最典型的一种，每升镀液中加入量为0．2～O．5g/L时，即可达到良好的效果。中国已试制出全氟烷基醚磺酸钾[CF3(CF2)2n+10(CF2)S03K]，简称F一53铬雾抑制剂，在镀铬液中的添加量为0．04～0．06g/L。使用时，先将F-53用水调成糊状，加水稀释，煮沸溶解静止片刻，转入加热至50～60℃的镀铬槽中，不能把不溶的F-53直接倒入镀槽。铬雾抑制剂在镀液中形成的泡沫层，严密覆盖在镀液表面，当带有铬酸的氢气和氧气析出时，与表面的泡沫层相碰撞，无数微小的铬酸雾结合成较大的雾滴，由于重力作用，当上升一定高度时将重回镀液，而氢气和氧气继续上升，直至离开液面，这样实现气体的排除和对铬雾的有效抑制。

镀铬工艺注意事项：（1）防护一装饰性镀铬防护一装饰性镀铬不仅要求镀层在大气中具有很好的耐蚀性，而且要有美丽的外观。这类镀层也常用于非金属材料的电镀。防护一装饰性镀铬可分为一般防护装饰镀铬与高耐蚀性防护装饰镀铬。表4—28列出防护装饰性镀铬的工艺规范。装饰性镀铬的工艺条件也取决于欲镀的基体金属材料。可根据基体材料的不同适当调整工作温度和阴极电流密度。1、一般防护装饰性镀铬一般防护装饰性镀铬采用中、高浓度的普通镀铬液，适用于室内环境使用的产品。钢铁、锌合金和铝合金镀铬必须采用多层体系，主要工艺流程如下。①钢铁基体铜/镍/铬体系工艺流程为：除油→水洗→浸蚀→水洗→闪镀氰铜或闪镀镍→水洗→酸铜→水洗→亮镍→水洗→镀铬→水洗干燥。多层镍/铬体系工艺流程为：除油→水洗→浸蚀→水洗→镀半光亮镍→水洗→光亮镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。②锌合金基体弱碱化学除油→水洗→浸稀氢氟酸→水洗→电解除油→水洗→闪镀氰铜→水洗→光亮镀铜→光亮镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。③铝及铝合金基体弱碱除油→水洗→电解除油→水洗→次浸锌→溶解浸锌层→水洗一二次浸锌→水洗→闪镀氰铜（或预镀镍）→水洗→光亮镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。2、高耐蚀装饰性镀铬高耐蚀装饰性镀铬是采用特殊工艺改变镀铬层的结构，从而提高镀层的耐蚀性，该镀层适用于室外条件要求苛刻的场合。在防护装饰性镀铬体系中，多层镍的应用显著提高了镀层的耐蚀性，研究发现，镍、铬层的耐蚀性不仅与镍层的性质及厚度有关，同时在很大程度上还取决于铬层的结构特征。从标准镀铬溶液中得到的普通防护装饰性镀铬层虽只有0.25～0.5μm，但镀层的内应力很大，使镀层出现不均匀的粗裂纹。在腐蚀介质中铬镀层是阴极，裂纹处的底层是阳极，因此，遭受腐蚀的总是裂纹处的底层或基体金属。由于裂纹处暴露出的底层金属面积与镀铬层面积相比很小，因而腐蚀电流密度很大，腐蚀速度很快，而且腐蚀一直向纵深发展。由于裂纹不可避免，如果改变微裂纹的结构，使腐蚀分散，那么就可减缓腐蚀。在此构思下，20世纪60年代中期开发出了高耐蚀性的微裂纹铬和微孔铬新工艺。这两种铬统称为“微不连续铬”由于形成的铬层具有众多的微孔和微裂纹，暴露出来的镀镍面积增大但又很分散，使镍层表面上的腐蚀电流密度大大降低，腐蚀速度也大为减缓，从而提高了组合镀层的耐蚀性，并且使镍层的厚度减小5μm左右。①微裂纹铬在光亮镀镍层上施镀一层0.5～3μm高应力镍，再镀0.25μm普通装饰铬，由于高应力镍层的内应力和铬层内应力相叠加，就能在每平方厘米上获得250～1500条{分布均匀的网状微裂纹铬。研究发现，普通镀铬电解液中加入少量的SeO42-，可得到内应力很大的镀铬层。在添加seO42-的镀液中得到的铬镀层带有蓝色。SeO42-含量越高，镀层的蓝色越重。采用双层镀铬法也可获得微裂纹铬镀层。工艺为先镀覆一层覆盖力好的铬镀层，然后在含氟化物的镀铬溶液中镀覆一层微裂纹铬层。双层法的缺点是需要增加设备，电镀时间长，电能消耗多。故目前已用单层微裂纹铬代替，但单层微裂纹铬也存在氟化物分析困难及微裂纹分布不均等缺点。②微孔铬。目前使用最多的电镀微孔铬的方法是在光亮镀镍上镀覆厚度不超过0.5μm的镍基复合镀层（镍封闭），再镀光亮铬层，便得到微孔铬层。镍基复合镀层中均匀弥散的不导电微粒粒径在0.5μm以下，在镀液中的悬浮量为50～100g/L，微粒在复合镀层中含量为2%～3%。常用的微粒有硫酸盐、硅酸盐、氧化物、氮化物和碳化物等。由于微粒不导电，在镀铬过程中微粒上没有电流通过，其上面也就没有金属铬沉积，结果就形成了无数微小的孔隙，密度可达每平方厘米一万个以上。3、防护装饰性电镀注意事项①较大零件人槽前要通过热水冲洗预热，切勿在镀液中预热，否则会腐蚀高亮度的底层表面。②小零件需采用滚镀铬工艺，滚镀铬镀液中应加入氟硅酸，防止零件滚镀时瞬间不接触导电而致表面钝化。③零件带电入槽，对于复杂零件采用冲击电流，或增大阴、阳极距离。④每一电镀层都要抛光，提高光洁程度，减少孔隙，防蚀。⑤在镍上镀铬时，如镍钝化，可用酸浸法活化，然后镀铬。活化方法为：在30%～50%（体积分数）的盐酸中浸30～60s；在20%（体积分数）的硫酸中浸蚀约5min；在5%（体积分数）的硫酸中阴极处理l5s左右，再镀铬，就可得到结合力良好的镀铬层。⑥电源宜采用全波整流。⑦采用高浓度铬酐镀液时，可安装回收槽以节约铬酐，降低成本，减少废水处理量。（2）滚镀铬需要镀铬的细小零件，如采用通常的挂镀，不仅效率低，而且镀件上常留下夹具的痕迹，不能保证镀层的质量。滚镀铬多用于体积小、数量多、又难以悬挂零件的装饰性多层电镀，如铜/光亮镍/铬或光亮低锡青铜/铬。此法可提高生产效率、降低成本。但它只适用于形状简单、具有一定自重的镀件；不适用于扁平片状、自重小以及外观要求较高的零件电镀。滚镀铬时应注意的事项如下：①滚镀铬溶液用蒸馏水或去离子水配制，注意清洁，严防杂质带入，特别注意不要带人Cl-；②硫酸根应控制适宜，不易过高，以免零件表面发黄或镀不上铬，过量的硫酸可用碳酸钡除去；’③氟硅酸对镀层有活化作用，并能扩大光亮范围，不可缺少，也不宜过量；④带电入槽，开始使用冲击电流，约1～2min即可；⑤零件装入滚桶前，必须将桶内的铬酸液清洗净，以防零件被铬酸腐蚀发花；⑥滚桶使用一段时间后，用盐酸处理，以除去滚桶网上的铬层；⑦零件小，温度可稍低些，为避免镀液温度升高最好用冷却装置。（3）镀硬铬硬铬又称耐磨铬，硬铬镀层不仅要有一定的光泽，而且要求底层的硬度高、耐磨性好并与基体结合牢固。镀层厚度应根据使用场合不同而异。在机械载荷较轻和一般性防护时，厚度为10～20μm；在滑动载荷且压力不太大时，厚度为20～25μm；在机械应力较大和抗强腐蚀作用时，厚度高达150～300μm；修复零件尺寸厚度可达800～1000μm。耐磨镀铬一般采用铬酐浓度较低的镀液，有的工厂也采用标准镀铬液。工艺条件上宜采用较低温度和较高的阴极电流密度，应视零件的使用条件和对铬层的要求而定。生产上一般采用温度为50～60℃（常用55℃）和25～75A/dm2（多数为50A/dm2）的阴极电流密度。工艺条件一经确定，在整个电沉积过程中，尽可能保持工艺条件的恒定，特别是温度，变化不要超过±1℃。镀硬铬应注意如下问题。①欲镀零件无论材质如何，只要工件较大，均需预热处理，因为镀硬铬时间较长，镀层较厚，内应力大且硬度高，而基体金属与铬的热膨胀系数差别较大。如不预热就施镀，基体金属容易受热膨胀而产生“暴皮”现象，预热时间根据工件大小而定。②挂具用材料必须在热的铬酸溶液中不溶解，也不发生其他化学作用。夹具还应有足够的截面积，且与导电部件接触良好。否则因电流大，槽电压升高，局部过热。应按照各种材料的导电率选择夹具的截面积，常见的几种材料允许使用电流为：紫铜——3A/mm2，黄铜——2.53A/mm2，钢铁——2A/mm2。夹具结构应尽量采用焊接形式连接；夹具非工作部分应用聚氯乙烯塑料布或涂布耐酸胶绝缘。③装挂时应考虑便于气体的逸出，防止“气袋”形成，造成局部无镀层或镀层厚度不均。④复杂零件镀铬应采用象形阳极，圆柱形零件两端应加阴极保护，避免两端烧焦及中间镀层薄的现象；带有棱角、尖端的零件可用金属丝屏蔽。⑤为提高镀层的结合力，可进行反电、大电流冲击及阶梯式给电。反电时间为0.5～3min，阴极电流密度为30～40A/dm2。大电流冲击为80～120A/dm2，时间为l～3min。⑥对于易析氢的钢铁部件，应在镀后进行除氢处理。（4）镀松孔铬松孔铬镀层是具有一定疏密程度和深度网状沟纹的硬铬镀层，具有很好的储油能力。工作时，沟纹内储存的润滑油被挤出，溢流在工件表面上，由于毛细管作用，润滑油还可以沿着沟纹渗到整个工件表面，从而改善整个工件表面的润滑性能，降低摩擦系数，提高抗磨损性能。获得松孔铬的方法有机械、化学或电化学法。①机械法在欲镀铬零件表面用滚压工具将基体表面压成圆锥形或角锥形的小坑或相应地车削成沟槽，然后镀铬、研磨。此法简单，易于控制，但对润滑油的吸附性能不太理想。②化学法利用镀铬层原有裂纹边缘具有较高活性的特点，在稀盐酸或热的稀硫酸中浸蚀，裂纹边缘处的铬优先溶解，从而使裂纹加深加宽，达到松孔的目的。此法铬的损耗量大，溶解不均匀，质量不易控制。③电化学法在镀硬铬后，经除氢、研磨后，再在碱液、铬酸、盐酸或硫酸中进行阳极松孔处理。由于铬层裂纹处的电位低于平面的电位，因此裂纹处的铬优先溶解，从而使裂纹加深加宽。处理后的松孔深度一般为0.02～0.05μm。阳极浸蚀时，裂纹的加深和加宽速度用通过的电量（浸蚀强度）来控制。在适宜的浸蚀强度范围内，可以选择任一阳极电流密度，只要相应地改变时间，仍可使浸蚀的强度不变。浸蚀强度根据镀铬层原来的厚度确定。厚度为100μm以下的铬镀层，浸蚀强度为320A·min/dm2，厚度为100～150μm的铬镀层，浸蚀强度为400A·min/dm2，150μm以上的铬镀层，浸蚀强度为480A·min/dm2。对于尺寸要求严格的松孔镀铬件，为控制尺寸，最好采用低电流密度进行阳极松孔；当要求网纹较密时，可采用稍高的阳极电流密度；当零件镀铬后经过研磨再阳极松孔时，浸蚀的强度应比上述数值减少1/2～1/3。松孔铬层的网状裂纹密度取决于硬铬镀层原有裂纹密度。因此镀铬工艺对松孔镀铬的影响很大，必须严格控制。（5）黑铬镀层黑铬镀层在电化学方法获得的黑色覆盖层优越，因此在航空、汽车、仪器仪表等需要消光的装饰性镀层以及太阳能吸收层方面获得广泛应用。黑铬镀层的黑色是由镀层的物理结构所《致，它不是纯金属铬，而是铬和三氧化二铬的水合物组成，呈树枝状结构，金属铬以微粒形式弥散在铬的氧化物中，形成吸光中心，使镀层呈黑色。通常镀层中铬的氧化物含量越高，黑色越深。黑铬镀层的耐蚀性优于普通镀铬层。黑铬镀层硬度虽只有130～350HV，但耐磨性与普通镀铬层相当。黑铬镀层的热稳定性高，加热到480℃，外观无明显变化，与底层的结合力良好。铬酐是镀液中的主要成分，其含量在150～400g/L范围内均可获得黑铬镀层。铬酐浓度低，镀液分散能力差；浓度高，虽然镀液的分散能力有所改善，但镀层的抗磨性能下降。一般在200～350g/L之间选用。硝酸钠、醋酸是发黑剂，含量过低时，镀层不黑，镀液电导率低，槽电压高。浓度过高，镀液的深镀能力和分散能力差。通常硝酸钠控制在7～12g/L，醋酸控制在6～7g/L之间。在以硝酸钠为发黑剂的镀液中，没有硼酸时，镀层易起“浮灰”，尤其是在高电流密度下更为严重。加入硼酸可以减少“浮灰”。硼酸达到30g/L时，可以完全消除“浮灰”。硼酸的加入还可以提高镀液的深镀能力，并使镀层均匀。镀液温度和阴极电流密度对黑铬镀层的色泽和镀液性能影响极大。最佳条件是低于25℃，电流密度大于40A/dm2。阴极电流密度过小，镀层呈灰黑色，甚至出现彩虹色；但也不宜过大，当大于80A/dm2时镀层易烧焦，而且镀液升温严重；当温度高于40℃时，镀层表面产生灰绿色浮灰，镀液深镀能力降低。因此，在电镀黑铬的过程中，必须采取降温措施。SO42-和Cl-在镀黑铬电解液中都是有害杂质，SO42-使镀层呈淡黄色而不黑，可用BaCO3或Ba(OH)2沉淀除去；Cl-使镀层出现黄褐色浮灰，因此配制溶液时应使用去离子水，并且在生产过程中严格控制有害杂质的带人；挂具和阳极铜钩应镀锡保护。黑铬镀层可以直接在铁、铜、镍和不锈钢上进行施镀，也可以先镀铜、镍或铜锡合金做底层以提高抗腐蚀性和耐磨性。对形状复杂的零件应使用辅助阳极，阳极材料采用含锡7%的铅锡合金或高密度石墨。镀完黑铬的零件，烘干后进行喷漆或浸油处理，可以提高光泽性和抗腐蚀能力。（6）镀乳白铬乳白铬一般厚度在30～60μm，抗蚀性能良好，但硬度较低，光泽性差。镀乳白铬的工艺、镀前准备和镀后处理，基本与镀硬铬相同。其主要的不同点是：要求温度较高（65～75℃），阴极电流密度较低（25～30A/dm2）。